植物蛋白饮料生产线相对起果汁饮料、功能饮料、茶饮料在工艺上都要更复杂一些。因为植物蛋白饮料属于中性饮料，在杀菌方面有着较为严格的要求。植物蛋白饮料生产线在生产过程中成功的关键点可以概括为严格把握“PH值”、“杀菌”、“温度”和“时间”四大要素。

　　生产蛋白饮料，都要进行“调配”。除了调整料液的浓度，添加乳化稳定剂和甜、香外，重要的一项操作是调整PH值。

　　蛋白质分子由若干氨基酸分子以多肽键连接而成，分子表面分布有许多极性基因。这些极性基因与水分子之间的吸引力，使蛋白质分子在水中高度水化，在其他分子周围形成水化膜，形成稳定的蛋白质胶体溶液。然而，溶液的PH值直接影响着蛋白质的水化作用。在蛋白质的等电点附近，水化作用最弱，溶解度最小，愈远离等电点则水化作用愈强，溶液越稳定。

　　多数蛋白质等电点的PH值在4-6之间，有的到PH值6.5左右，甚至接近7.0 ，为提高蛋白质的水化能力，保证饮料的稳定性，在不影响风味和口感的前提下，乳状液的PH值应远离植物蛋白的等电点。一般中性乳饮料的PH值达6.8-7.0，酸性乳PH值选3.7-3.9为宜。如果不了解和重视这一点，可能永远做不好稳定的植物蛋白饮料。因此可以说，PH值是其第一要素。

　　第二要求是“杀菌”不仅指饮料的的后杀菌，而且应包括设备的杀菌，原料的杀菌，包装物的杀菌，甚至也包括生产场地，人员等的清洁卫生工作。

　　植物蛋白饮料本身即是优良的微生物培养基，据试验，灭菌豆奶暴露在空气中20分钟后，细菌即可达无法计数。由此可见，无论哪个生产环节没有做好严格的杀菌工作，都可能导致饮料的劣变。如PH值下降，分层沉淀，腐败变质等。

　　人们往往不重视设备、容器、管道的严格消毒灭菌工作，在使用后、停产前反用热水甚至冷水冲洗。蛋白饮料最好连续生产，如要中断生产，在24小时内，可分别在停机后和开机前用沸水将所有接触料液部分浸泡冲洗10分钟以上，超过24小时，必须用65℃，2%烧碱水冲洗5分钟以上(如有结垢，应在洗净碱水后，再用2%硝酸液清洗5分钟以上)，再用开水冲洗10分钟后备用。

　　包装容器的杀菌清洗也至关重要。特别是玻璃瓶，往往是回收的，必须用65℃、2%烧碱水浸泡冲洗5-10分钟，或用5%常温烧碱水浸泡20分钟以上。

　　总之，必须杜绝任何细菌可能进入饮料的通道。方能制得合格产品。

　　理解了杀菌的重要性，温度和时间的重要性就很好理解。控制温度和时间，其目的都为控制微生物的滋生，防止饮料在生产过程中的变质。在生产过程中料液如已经微生物超标，则将难以保证最终产品的质量和保质期。我们可以通过控制温度和时间，以确保生产过程中微生物不至大量繁殖。

　　微生物生长的最适温度在25-35℃左右。温度的升高将使微生物的繁殖受到抑制，高温可导致大部分细菌“热致死”。

　　在70℃以上可以杀灭大部分嗜冷菌和嗜温菌，嗜热菌的活性也受到抑制。因此，在生产过程中，尽早将料液的温度提高到70℃以上，并一直维持在70℃以上，这应当作为我们对生产温度的基本要求，由于时间越长，微生物污染的可能性越大，因此生产过程时间越短越好，饮料从磨浆至进入杀菌锅不应超过一小时，这应作为我们对生产操作时间的基本要求。

　　有的企业生产设备不配套，前工序的设备小而杀菌锅太大，因此料液要经长时间搁置才能装满一锅，造成时间延长，温度下降，所以饮料总是做不好。建议加强设备配套，批量宜小，节奏要快，温度要高，才能做出好的植物蛋白饮料。

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